Lean Construction vs Modelo Tradicional
Es habitual cada vez que realizamos una sesión de planificación de obra aplicando Last Planner System, por primera vez con un equipo, escuchar comentarios y expresiones como las siguientes:
“El hecho de planificar desde el final de la obra hasta el día de hoy, te ayuda a identificar detalles y elementos de la obra que con el sistema tradicional no había identificado”.
“Este sistema de planificación optimiza los solapes entre actividades y, además, incentiva la colaboración entre empresas”.
“Identificar y tener a la vista todas las restricciones, en especial las del camino crítico, va a ser clave para gestionarlas anticipadamente”.
El sector de la construcción ha seguido tradicionalmente un modelo de planificación en cascada, caracterizado por cronogramas rígidos y detallados que, aunque proporcionan una estructura clara, presentan una gran dificultad para adaptarse a cambios e imprevistos. A día de hoy el sistema perdura pudiendo destacar como aspectos positivos que:
- Permite una visión global del proyecto desde el inicio.
- Proporciona una estructura clara para asignar recursos.
- Facilita la gestión contractual y el control financiero.
Frente a este enfoque, Lean Construction emerge como un modelo más dinámico, basado en la colaboración, la reducción de desperdicios y la gestión proactiva de restricciones. Según nuestra experiencia, ¿Cuáles son las diferencias clave y qué beneficios aporta Lean Construction vs modelo tradicional? A continuación, analizamos los aspectos más relevantes.
Diferencias claves entre Lean Construction vs Modelo tradicional
A continuación vemos las diferencias en 6 elementos clave entre Lean Construction vs Modelo tradicional de planificación en el sector de la construcción.
1. Planificación en Cascada vs Planificación Colaborativa con LPS en Lean Construction
Modelo Tradicional: Planificación en Cascada
En los proyectos tradicionales, la planificación se establece con meses de antelación mediante un calendario detallado, al que se destinan numerosos recursos y tiempo. Sin embargo, este enfoque rara vez se cumple con exactitud. La falta de sincronización entre subcontratistas y proveedores, el hecho de que cada uno añade tiempo extra (“colchones de seguridad”) sin justificación alguna para evitar penalizaciones, junto con la aparición de imprevistos, provoca desajustes en la ejecución. Como resultado, la planificación inicial difiere significativamente de la realidad, afectando tanto a los plazos como al presupuesto del proyecto.
Lean Construction: Last Planner System (LPS)
Lean Construction vs modelo tradicional adopta un enfoque colaborativo a través del Last Planner System (LPS), que estructura la planificación en distintos niveles temporales:
- Sesiones Pull (largo plazo): permiten la planificación completa de la obra, o entregable, con la participación de todos los actores clave, asegurando que las tareas se programen en función de la realidad del proyecto y no de supuestos teóricos. Favorece la identificación de restricciones críticas y la optimización de profesionales y equipos en obra, siendo asignados por zonas, basados en rendimientos esperados.
- Sesiones Look Ahead (semanales): enfocadas en mantener un control estrecho sobre el grado de avance de la obra y anticipar restricciones que puedan comprometer la ejecución a medio plazo. Con soporte en paneles de gestión visual semanales, permite controlar el grado de avance de cada trabajo diariamente, analizar las causas de desviaciones y establecer acciones para recuperar el tiempo perdido.
Este modelo ofrece una planificación ágil y realista, reduciendo desviaciones y aumentando la eficiencia en la gestión del proyecto. Además, la planificación y los seguimientos semanales se realizan con la participación de todos los actores de la obra, quienes asumen su compromiso ante los demás para ejecutar sus actividades en los plazos y con los recursos acordados.
El tiempo dedicado a reuniones de planificación colaborativa también reduce significativamente el tiempo empleado en conversaciones individuales con los representantes de cada gremio a lo largo de la obra.
2. Gestión de Restricciones: Reacción vs Anticipación
Uno de los problemas recurrentes en la construcción tradicional es la aparición de restricciones inesperadas, como la falta de materiales, la ausencia de permisos o la incompatibilidad de actividades simultáneas. En el modelo tradicional, estos problemas, por lo general, se resuelven de manera reactiva, lo que genera demoras y sobrecostes.
En Lean Construction, la gestión de restricciones es proactiva. Desde el inicio del proyecto, se identifican y resuelven posibles bloqueos antes de que impacten en la planificación. Esto evita esperas innecesarias y garantiza una mayor estabilidad en la ejecución de la obra.
En este caso, la labor del jefe de obra es clave para gestionar y liberar restricciones en tiempo y forma, trabajando de manera estrecha con los responsables de la ejecución de cada partida. La mejor manera de hacerlo es mantener las restricciones a la vista, expuestas en la caseta de obra junto a los paneles de seguimiento.
3. Reducción de Desperdicios en Obra
Modelo Tradicional
Si bien en la construcción tradicional se presta especial atención a las ubicaciones de materiales y maquinaria para minimizar el consumo de combustible, no se realiza un análisis integral de los desperdicios que afectan el rendimiento del proyecto. De hecho, estudios indican que más del 50 % del tiempo total de ejecución de los proyectos se dedica a actividades que no añaden valor al producto final. Esto se traduce en retrabajos, tiempos muertos, compras de productos no ajustadas a la obra o movimientos innecesarios.
Lean Construction
La metodología Lean se enfoca en la eliminación sistemática de desperdicios, analizando toda la cadena de valor para identificar oportunidades de mejora. Algunos ejemplos de muda que se minimizan en Lean Construction incluyen:
- Esperas innecesarias por falta de materiales o equipos.
- Movimientos y transportes innecesarios dentro de la obra.
- Sobreproducción de actividades que comienzan sin disponer de todas las especificaciones, materiales o requisitos y que luego requieren ajustes y tiempo extra.
- Asignación de equipamiento y maquinaria con capacidades inadecuadas para las necesidades específicas de la obra, ya sea por exceso o por defecto, lo que afecta la eficiencia y calidad de la ejecución.
4. Rigidez del Cronograma vs Ejecución con Inventario de Tareas
En el modelo tradicional, si una tarea no puede ejecutarse en el momento previsto, se genera un retraso inmediato que afecta el resto del cronograma. La planificación en cascada no contempla alternativas dinámicas para mitigar estos problemas.
Lean Construction, en cambio, mantiene un inventario de tareas ejecutables, lo que permite reordenar actividades en caso de que una tarea específica no pueda llevarse a cabo en el momento esperado. Esto reduce los tiempos muertos y mantiene el flujo de trabajo activo.
Permite una mayor correlación entre lo que se debería hacer, lo que se puede hacer y lo que finalmente es ejecutado.
5. Inicio de Actividades: Inicio Forzado vs Disponibilidad Total de Recursos
Posiblemente este punto sea el que más controversia genera, y es que en el enfoque tradicional, las actividades suelen iniciarse incluso cuando no se cuenta con todos los elementos necesarios para su ejecución. Esto genera reprocesos y pérdidas de eficiencia, ya que los equipos de trabajo deben improvisar soluciones o volver a realizar tareas de manera diferente a lo inicialmente previsto. ¿Quién no ha iniciado una tarea a la espera de la llegada de unos planos de detalle…y cuando llegan resulta que lo ejecutado poco tiene que ver con lo indicado?
Con Lean Construction, una actividad no comienza hasta que todos los recursos (información, especificaciones, materiales, herramientas, equipos y personal) están completamente disponibles. Esto minimiza errores, evita trabajos innecesarios y mejora la calidad de la ejecución y sobre todo, no requiere de más tiempo del necesario.
6. Eliminación de Colchones de Tiempo y Generación de Confianza
En la construcción tradicional, los subcontratistas suelen planificar con cierta holgura para protegerse de incertidumbres en el cumplimiento de fechas y de las penalizaciones incluidas en los contratos. Sin embargo, esta práctica genera ineficiencias y retrasa innecesariamente el proyecto.
Lean Construction vs modelo tradicional de planificación en la construcción, aborda este problema promoviendo la confianza y el seguimiento continuo. Gracias a la planificación colaborativa y la gestión proactiva de restricciones, se eliminan estas holguras en las planificaciones individuales, logrando que las fechas previstas sean más seguras y realistas.
El resultado es que, al finalizar la planificación colaborativa sin holguras, la obra se reduce significativamente en cuanto al plazo de ejecución. Así, ahora aparece un “colchón de tiempo” desde el fin de obra a la fecha de entrega, un margen que antes quedaba oculto debido a las holguras individuales.
Lo normal es que una parte de ese tiempo termine siendo consumida en obra. Hay que tener en cuenta que, al planificar, no se contemplan festivos, días de lluvia y otras circunstancias que puedan escapar a la gestión proactiva de las restricciones. Sin embargo, lo importante es que vamos a cumplir con seguridad los plazos y, en la mayoría de los casos, además, entregaremos la obra de forma anticipada, con el impacto positivo que eso genera en cuanto a credibilidad y confianza en el cliente.
Conclusión y Próximos Pasos
Estas son las diferencias entre Lean construction vs modelo tradicional de planificación empleado en el sector de la construcción. Si te interesa conocer casos reales de éxito aplicando Lean Construction, te invitamos a leer este artículo sobre un proyecto en el que logramos entregar una obra tres meses antes del plazo previsto: Leer caso de éxito.
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